Just In Time (Justo a Tiempo)

El método justo a tiempo es un sistema de organización de la producción para las fabricas. También se le conoce como JIT. Permite aumentar la productividad, reducir el costo de la gestión y por perdidas en almacenes debido a stocks innecesarios. De esta manera no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales.
PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS
Minimizar los tiempos de entrega: Los problemas comerciales de toma de pedidos desaparecen cuando se conoce la respuesta de fabricación. No se escatima en maquinaria de producción.
Minimizar el stock: Permite organizarse con poco control y sin miedo a rupturas de inventario debido a causas ajenas a la empresa. Los datos de stock se obtienen de los MRP. Reducir el stock obliga a una muy buena relación con los proveedores y subcontratistas, y también ayuda a reducir los costos de almacenamiento.
Cero errores: Nada se debe fabricar sin tener la certeza de hacerlo sin errores, pues estos, tienen un costo importante y generan entregas tardías con lo que se pierde el sentido del just in time.

Kanban: Es uno de los elementos centrales del JIT y el mas ampliamente usado como sistema de flujos tirados. El kanban puede ser una tarjeta, una bandera, una señal, etc. El kanban permite controlar el flujo de trabajo en una fabrica, el movimiento de materiales y su fabricación cuando el cliente lo demanda

Tipos de Barco

TRANSPORTE MARITIMO
Entre los medios de transporte, puede decirse que es el transporte marítimo el que, por su capacidad, mueve el mayor volumen de mercancías en el tráfico internacional.
Este modo de transporte se encuentra influenciado por el desarrollo económico de las naciones, ha tenido que responder a las presiones del comercio, sufriendo grandes cambios, tendientes principalmente a aumentar su capacidad de carga y rapidez.
Comparado con los otros medios de transporte representa el de más bajo costo, en función de la capacidad de los buques mercantes, además se ha diversificado de tal manera que puede cubrir los destinos más lejanos.
Las ventajas del transporte marítimo son: capacidad, competitividad, permite negociar a escala, flexibilidad en las cargas, continuidad. Las desventajas son: accesibilidad (algunos barcos por su tamaño necesitan acercamiento en los puertos donde no pueden atracar), costos de manipulación, velocidad, frecuencia y la congestión (no tienen horario de llegado y dependen de factores externos como las condiciones climáticas)
Considerando la diversidad de materias que se transportan, podemos encontrar muchos tipos de barcos:
BARCO DE CARGA GENERAL
También se le conoce como porta-contenedores. Tiene un diseño de una sola cubierta y una bahía de carga, con la característica de poder realizar adaptaciones de celdas para el acomodo de los containers. Puede transportar 4 o 5 filas de containers apilados sobre la cubierta y hasta 6 filas debajo. Es el más común de los barcos y puede transportar cualquier mercancía.
BARCO GRANELERO
Están destinados para cargas secas a granel, variando en su tamaño según donde naveguen. Los llamados Panamax son de 70.000 tons, con manga y calado suficiente para transitar por el Canal de Panamá. Los que exceden esta dimensión se denominan Cape Size (entre 130/150 mil tons) con capacidad de transportar 1 millón de barriles de crudo, transporta minerales y cereales preferentemente.
BARCO METANERO y/o GASERO
Son buques de transporte de gas natural o gas licuado. Son muy sofisticados interiormente y de una alta tecnología lo que se traduce en un alto costo de construcción. Los que transportan gas natural lo hacen con el material en estado liquido a temperaturas de hasta –170ºC, y los que transportan gas licuado lo hacen a –50ºC y a una presión de 18 kg/cm². Se identifican rápidamente ya que en su cubierta asoman grandes tanques esféricos o una elevada cubierta para el nuevo sistema de transporte conocido como “sistema technigas”. Son buques construidos expresamente para el transporte de este material y no pueden ser utilizados para otro tipo de cargas. Tienen el tamaño de un portaviones y una capacidad de almacenamiento de 138 mil m3.
Para la función de aislamiento de los tanques, existen 2 tipos de diseño: el esférico o “moss” que incorporan varios depósitos construidos en una aleación de aluminio y son de forma esférica que a simple vista destacan sobre la cubierta y los de membrana cuyos tanques disponen de membranas de acero corrugado y expandible y se distinguen porque en su cubierta sobresale una gran estructura, normalmente prismática.
BARCO ROLL-ON ROLL-OFF
Están destinados al transporte de carga rodante (automóviles, camiones, etc.). Tienen rampas de acceso y descarga, normalmente ubicadas en la popa del buque. Es una variación especializada del barco de cubierta con rodillos. Su carga es impredecible (depende del modelo y año de los vehículos) y se configura de acuerdo a que pueda acomodar el mayor numero de vehículos desde los fabricantes a los mercados internacionales. Puede transportar hasta 4000 automóviles de una sola vez. Las bordas son muy altas, tiene rampas delanteras, traseras y a los costados, además posee ventilación para eliminar los gases de escape de los autos que son bajados utilizando sus propios motores.
BARCO CISTERNA O TANQUE
Transportan, principalmente, petróleo crudo, directamente, desde los campos de producción y a veces también otros productos refinados (gasolina, parafina, etc.). Estan diseñados con una sola bahía de carga que incluye un arreglo para uno o mas tanques independientes, diseñados específicamente para el transporte de carga liquida. Estos buques son mas seguros cuando están cargados. El peligro de explosión tiene lugar después de haber descargado la mercancía (el tanque vacíos alcanza un volumen critico de una mezcla de productos volátiles y aire) para evitarlos se introducen gases inertes dentro de los tanques vacíos para reducir la cantidad de oxigeno.
BARCO PETROLERO
Son los buques mas grandes y todos son del tipo de doble casco debido a que son menos sensibles a sufrir daños y provocar vertidos en accidentes de colisión o embarrancamiento. Su principal característica es la presencia a lo largo de la cubierta y en su eje central, de tuberías para la carga y descarga del petróleo.
BARCO QUÍMICO
En sus muchos tanques (40 o mas) puede cargar diferentes tipos de productos que se clasifican según el riesgo de la carga (tipo 1, 2 o 3). Son buques de elevado costo por las exigencias constructivas: doble casco, tanques de acero inoxidable, sofisticados sistemas de pintura. Son de menor tamaño que un petrolero y poseen un complejo ramal de tuberías sobre toda la cubierta.

BARCO FRIGORÍFICO
Es un buque especializado en el transporte de cargas refrigeradas. Sus bodegas cuentan con equipo de frió y aislamiento térmico. Generalmente las mercancías que transporta son del rubro alimenticio (pesca principalmente). Las cubiertas están equipadas con instalaciones eléctricas para la conexión de enfriadores o de los contenedores reefer.
***DATOS FRIKIS***

El Emma Maersk es el porta contenedores mas grande del mundo. Mide 397 mts de longitud, 56 de ancho y 30 de altura. Tiene una capacidad de carga de 11000 container (teórica) aunque se cree que puede llegar a los 14000 (2000 de ellos refrigerados). Posee un complejo sistema informatico que desde el puesto de mando controla 8000 emisiones de señales que monitorizan la sala de maquinas y las bodegas, de este modo solo bastan 13 tripulantes para ponerlo a navegar

Logistica Oriental: KANBAN

Los japoneses no solo han inspirado a las tribus urbanas. También han sido genios a la hora de desarrollar y mejorar procesos productivos, en todas las áreas posibles, y era que no, la logística también ha pasado por sus manos.

KANBAN: (del japonés: kan significa “visual”, y ban significa “tarjeta” o “tablero”). Es un termino que es utilizado en el mundo de la fabricación para identificar unas tarjetas que van unidas a los productos intermedios o finales de una línea de producción. Las tarjetas actúan como testigos del proceso de producción. Este sistema fue inventado por la Toyota debido a la necesidad de mantener el nivel de mejoras. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar el sistema de producción total.
El kanban funciona sobre el principio de los flujos tirados (el cliente apela el producto). El primer paso es definir la cantidad de productos que hay que entregar, suficientemente grande para permitir la producción , pero no tanto para reducir las existencias. Cuando un cliente retira los productos desde el almacenamiento, el kanban viaja hasta el principio de la línea de producción para que se produzca un nuevo producto. Entonces se dice que la producción esta guiada por la demanda y que el kanban indica que un nuevo producto debe ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock.
*****OFF TOPIC*****

- Que levante la mano el que no entendió.
- Yo profe!!..yoooo!!!!
- haber imaginemos una fabrica de bicicletas donde hay 2 líneas de producción. En una se arman las ruedas y en la otra el marco. Cada línea define todos los materiales que necesita para armar lo que le corresponde, lo escribe en la tarjeta y lo lleva a la bodega de insumos y materias primas. El encargado de esta sección entrega lo que necesita cada línea para trabajar y se rebaja del stock. En este caso podemos decir que:
· la bodega de insumos es el “proveedor”.
· Las líneas de producción son los “clientes”
· La tarjeta es una “orden de pedido”.
Cuales son las ventajas?...un control fiel y real del stock, disminuye las perdidas de material al entregar lo justo y necesario a cada línea y responsabiliza a cada una de ellas por el manejo de sus insumos, requiere de la capacitación de los trabajadores, etc.
- Se entendió ahora?
- No mucho..
- Pero si es tan fácil...ya chicos se acabo la clase, se pueden retirar.- Oiga pero como....pffff...si es pregunta de prueba estoy en problemas....

Cross Docking

Cross Docking es un sistema de distribución en el cual la mercadería recibida en el depósito o centro de distribución no es almacenada sino preparada inmediatamente para su próximo envío. En otras palabras, Cross Docking es la transferencia de las entregas desde el punto de recepción directamente al punto de entrega, con un período de almacenaje limitado o inexistente. El Cross Docking se caracteriza por manejar plazos muy cortos. Es crucial una sincronización precisa de todos los embarques entrantes y salientes.
CLASIFICACION
Cross Docking directo: Los packages (como pallets, cajas, etc.), pre-seleccionados por el proveedor de acuerdo a las órdenes de los locales, son recibidos y transportados al dock de salida para consolidarlos con los packages similares de otros proveedores en los vehículos de entrega a locales sin que haya mayor manipulación. (O sea, la carga paletizada se trasvasija al transporte saliente tal cual viene en el transporte entrante).
Cross Docking indirecto: Los packages (como pallets, cajas, etc.) son recibidos, fragmentados, y re-etiquetados por el centro de distribución dentro de nuevos packages para ser entregados a los locales, por ejemplo, roll container. Estos nuevos packages luego se transportan al dock de salida para la consolidación con packages similares de otros proveedores en los vehículos de entrega a locales. (O sea, la carga viene en el transporte entrante “a piso” y se paletiza para subirla al transporte saliente).
OBJETIVOS
- Eliminar el inventario no productivo.
- Eliminar el tiempo y los costos requeridos para transportar el producto dentro y hacia las ubicaciones de los depósitos, incluyendo el ingreso de datos asociados al sistema informático de manejo del inventario.
VENTAJAS
- Reducción de los costos de distribución.
- Aumento de la vida útil del producto.
- Aumento de la rotación por metro cuadrado en el centro de distribución.
- Aumento de la disponibilidad del producto
- Mejora el flujo de mercancías
- Disminuye los niveles de stock.
- Acceso a los datos de actividad del producto.

Cadena de Frio

La cadena de frío es la sucesión o secuencia de los procesos logísticos (almacenaje, distribución, embalaje, transporte, carga y descarga), con una temperatura y humedad relativa controlada, desde la producción hasta el punto de venta final del producto.
Una buena administración de la cadena de frío brinda seguridad y da garantía de que el producto ha mantenido la calidad a lo largo de la cadena ya que fue tratado eficientemente. Los eslabones de la cadena de frío son:
- pre-enfriamiento (golpe de frío una vez terminada la producción)
- almacenamiento en frío antes de la comercialización.
- transporte refrigerado.
- cámara refrigerada en los puntos de venta.
- exhibición y venta en un equipo refrigerado.
Al lograr implementar el proceso completo y adecuado de la cadena de frío, se puede obtener, entre otras cosas:
- minimizar las perdidas en el proceso post-cosecha
- aumentar la calidad en la producción.
- atraer a un mayor numero de consumidores, etc.
El éxito de la cadena de frío, esta ligado a una adecuada combinación entre la inversión tecnológica y la rentabilidad que esta puede significar para la empresa. Lo determinante es mantener la temperatura y el control de todos los factores que influyen para que se mantenga y no se corte en algún punto de la cadena.
CONGELACION DE ALIMENTOS
Es un proceso en el cual los productos se someten a muy bajas temperaturas, con el fin de congelarlos, y de esta manera, impedir la multiplicación de microorganismos. Este procedimiento no destruye a todos los tipos de bacterias, por lo que aquellos que sobreviven se reactivan al momento de descongelarse, multiplicándose mucho mas rápido que antes de la congelación.
La congelación sirve para prolongar la vida útil y seguridad de los alimentos, evita el desarrollo de bacterias y hace lenta la actividad enzimática que provoca el deterioro de estos. Al congelar los alimentos, sucede que el agua (principal componente de todos los productos de origen animal y vegetal) se cristaliza e impide el crecimiento de bacterias.
TIPOS DE CONGELACION
Por aire: una corriente de aire frío extrae el calor del producto hasta que se consigue la temperatura final.
Por contacto: una superficie fría en contacto con el producto que extrae el calor.
Criogénico: se utilizan fluidos criogénicos, nitrógeno o dióxido de carbono, que sustituyen al aire frío para conseguir el efecto congelador.
TRANSPORTE PARA LA CADENA DE FRIO
El transporte de productos en la cadena de frío se debe realizar en vehículos apropiados y debidamente certificados (existe una normativa legal para la conservación de los alimentos). La norma establece una clara clasificación de los vehículos para el transporte refrigerado y además estipula que el control de los vehículos se debe realizar cada vez que se utilizan y cada 6 años por la autoridad competente.
- Vehiculo Isotermo: su caja esta construida con paredes aislantes, incluidos el suelo, techo y puertas, que limitan el intercambio de calor entre el interior y el exterior.
- Vehiculo Refrigerado o Frigorífico: de similares características al isotermo, la diferencia la marca un equipo de refrigeración (fuente de frío) que permite la reducción de la Tº de la caja vacía y luego mantenerla entre los 30ºC y los -20ºC (según la Tº exterior y la clase de vehiculo establecida).
- Contenedor Reefer: es un contenedor refrigerado que cuenta con un sistema de conservación de frío o calor y termostato.

Rack

El rack es una estructura metálica diseñada para almacenar mercancía paletizada, o sea, puesta sobre un palet. Están compuestas por puntales fijados al suelo y arriostrados (entrelazados) entre si formando escalas, y por largueros horizontales que conforman niveles de carga.
El rack es un sistema de almacenaje muy extendido. Su éxito se debe a su funcionalidad y diseño:
- son estructuras exentas de complejidad mecánica.
- el montaje es relativamente sencillo.
- tienen una considerable capacidad de carga en cuanto a peso y volumen.
- optimizan el espacio disponible, especialmente en altura.
- se adaptan a cualquier espacio y no requieren de mayor mantenimiento.
- la colocación de palet en los rack debe realizarse por medios mecánicos.
TIPOS DE RACK
Todos los almacenes necesitan aprovechar el espacio de la mejor manera posible y en este sentido el rack resulta ser la opción más viable, pues ofrece resistencia, durabilidad y rapidez de montaje. Podemos clasificarlos en 2 grandes áreas y luego estas se subdividen en varios tipos de acuerdo a las necesidades de cada almacén.
- Rack Selectivo: son flexibles en las regulaciones de niveles y trabajan con todo tipo de producto. Pueden manejarse manualmente o con equipos mecánicos. Son ideales para almacenes que trabajan el sistema FIFO. Garantizan una perfecta rotación del stock. Se amplían o modifican de acuerdo a los requerimientos de espacio. Se pueden diseñar estructuras con alturas considerables.
En esta categoría podemos mencionar los rack dinámicos, que tienen como particularidad que los raíles de apoyo de los palets tienen una leve inclinación y están dotados de rodillos de forma que los palets se deslicen por la estantería por efecto de la gravedad. La carga y descarga se realiza por los lados opuestos de la estantería.
- Rack Drive-In o Acumulativo: permiten el acceso de un apilador (tipo de grúa) en su interior, aumentando la capacidad de almacenamiento horizontal, ya que solo requiere de un pasillo de acceso a la carga. Trabaja con el sistema LIFO.

FIFO / LIFO

FIFO y LIFO son métodos contables diseñados para valorar inventarios y asuntos financieros que involucran dinero que una compañía asocia con inventario de bienes producidos, materia prima, partes o componentes.
FIFO o PEPS
En ingles, FIFO (First In, First Out)
En español, PEPS (Primero en Entrar, Primero en Salir)
Este metodo asume que el proximo item que se vendera (despachara) es el que lleva mas tiempo almacenado.
LIFO o UEPS
En ingles, LIFO (Last In, First Out)
En español, UEPS(Ultimo que Entra, Primero que Sale)
En este metodo se registra la(s) ultima(s) unidad(es) adquirida(s) como la primera en ser vendida (despachada)

Palet

Un palet es un armazón de madera, plástico u otros materiales empleado en el movimiento de carga, que facilita el levantamiento y manejo con diversos tipos de grúas.
TAMAÑO DE LOS PALETS
Las medidas y denominaciones mas frecuentes (en mts) para la plataforma de los palet son las siguientes:
- Palet europeo o europalet: mide 0,8 x 1,20, esta normalizado en dimensiones y resistencia. Se utiliza en transporte y almacenamiento de productos de gran consumo. Esta medida se adopto en Europa (desechando el palet americano) como una forma de aprovechar al máximo las medidas de los trailers, que tienen un ancho de 2,4 mts., asi es posible poner a lo ancho de la caja 2 palet en una dirección o 3 en la otra.
- Palet universal o isopalet: mide 1,0 x 1,20 y es la medida mas utilizada en el mundo. También se le conoce como palet americano.

Además existen otros tamaños que se utilizan en proporciones mucho menores, casi marginales:
1,0 x 0,8 para materiales de construcción.
0,8 x 0,6 para productos de gran consumo, Puede ser de madera o metal.
1,0 x 0,6 esta prácticamente en desuso.
Los palet industriales pueden tener otros estándares o dimensiones especificas, en particular el sector químico. La medida 0,8x1,20 es la mas extendida en Europa. En el resto del mundo es la de 1,0x1,2.
MATERIALES DE LOS PALETS
- Palet de madera: Representa entre el 90% y 95% del mercado de palet. Actualmente la normativa internacional ISPM-15 (NIMF-15) obliga a tratar la madera que se destina a exportación en muchos países, este procedimiento se puede hacer de dos formas: 1.) aplicar calor a al menos 56º de Tº durante 30 minutos, y 2.) fumigar mediante bromuro metálico.
- Palet de plástico: Tiene menor presencia que el palet de madera y es una alternativa en envíos internacionales sobre todo aéreos. Sus mayores ventajas son la constancia de su peso y su higiene.
- Palet de cartón: Es el que mas garantiza higiene porque es de un solo uso, y por lo tanto, desechable. Se utiliza mayoritariamente en el sector agricola. En el mercado actual su presencia es solo testimonial aunque se espera que en el futuro sea el palet dominante.
- Palet conglomerado: Fabricado en conglomerado de madera moldeado, existe hace mas de 20 años pero es el menos conocido. Esta orientado a transportes internacionales donde la carga media asciende a unos 200 kgs.
- Palet metálico: Posee medidas normalizadas y es fabricado en acero. Su capacidad de carga es mayor que el palet de madera: hasta 200 Kgs.
***DATOS FRIKIS***
El primero en utilizar el palet fue el Ejército de EE.UU., durante la Segunda Guerra Mundial (para el suministro de sus tropas).
Se estima que un palet rota 3,9 veces por año en la industria y hasta 8 veces en la distribución. Es muy utilizado el sistema de arriendo de palet, donde el fabricante es quien lo retira del punto de destino.

La mayor empresa de palet es CHEP, que fabrica y arrienda alrededor de 300 millones de unidades a nivel mundial. Sus palet se caracterizan por ser de color azul.

Almacen y Almacenaje

El almacén es el lugar físico donde se depositan las materias primas o el producto terminado o semiterminados, a la espera de ser traspasado al siguiente eslabón de la cadena de suministro. Es un centro regulador del flujo de mercancías entre la necesidad y requerimiento de fabricantes, comerciantes y consumidores.
Normalmente son construcciones grandes y planas, que se emplazan en las zonas industriales de las ciudades. Están equipados con muelles de carga (andenes para carga y descarga de camiones), disponen de grúas y elevadores para la manipulación de mercancías que se depositan en palets.

El almacenaje proporciona las instalaciones, equipo, personal y las técnicas necesarias para recibir, almacenar y embarcar materia prima, productos en proceso y productos terminados. La implementación de un sistema de almacenaje varía según la naturaleza del material que se maneja, para su diseño y solución de problemas se deben considerar las características del material, como el tamaño, peso, durabilidad, vida en anaqueles y tamaño de lotes.
Entre los factores que determinan el diseño de un sistema de almacenaje el más importante es el aspecto económico ya que se incurre en costos de almacenamiento y recuperación (imprescindibles) que no agregan valor al producto. Por lo tanto la inversión en superficie de bodega y equipos de almacenamiento y manejo de materiales deben tener como base la reducción máxima de costos de almacenamiento y manejo.
Otros factores son: el control del tamaño de inventario, las inspecciones de calidad, el surtido de productos y empaque de pedidos, el número necesario de andenes para la recepción y despacho, la mantención de registros, etc.

***Dato Friki***

La palabra almacénn deriva del termino árabe "Al Majzan" que significa deposito. (XD)

Contenedor (Container)

Un contenedor es un recipiente de carga para el transporte aéreo, marítimo o terrestre. Por extensión, se llama contenedor a un embalaje de grandes dimensiones utilizado para transportar objetos voluminosos o pesados: motores, maquinaría, pequeños vehículos, etc. Es conocido también por su nombre en inglés, container.
Los contenedores suelen ser fabricados de acero, pero también los hay de aluminio y de madera contrachapada reforzados con fibra de vidrio. El suelo es de madera (en la mayoría de los casos), llevan un recubrimiento especial anti-humedad. Otra característica es la presencia, en cada una de sus esquinas, de ganchos que les permiten ser tomados por grúas especiales, y su trincaje para asegurarlos tanto en barcos como camiones.
TIPOS DE CONTENEDORES
- Dry Van: es el contenedor estándar, cerrado herméticamente y sin refrigeración ventilación.

- High Cube: contenedor de 40 pies su característica principal es la sobre altura.
- Reefer: Contenedor refrigerado de las mismas medidas que el High Cube, cuenta con un sistema de conservación de frío o calor y termostato. Deben ir conectados en el buque y en la terminal, incluso en el camión si es posible o en un generador externo, funcionan bajo corriente trifásica.
- Open Top: También de 40 pies pero abiertos por la parte de arriba.
- Flat Rack: carecen de paredes laterales e incluso de paredes delanteras y posteriores, en algunos casos. Se emplean para cargas atípicas y pagan suplementos.
- Open Side: es abierto en uno de sus lados y pueden ser de 20 o 40 pies. Se utiliza para cargas de mayores dimensiones en longitud que no se pueden cargar por la puerta del contenedor.
- Tank o Contenedor Cisterna: se usa para transportar líquidos a granel. Es un estanque contenido dentro de una serie de vigas de acero que forman un paralelepípedo cuyas dimensiones son equivalentes a las de un Dry Van. Una de sus ventajas es que puede apilarse y viajar en cualquier medio de transporte.
- Flexi-Tank: Es un Dry Van cisterna de 20 pies, en cuyo interior se fija un depósito flexible de polietileno denominado flexibag.

***Dato Friki***
El primer transporte en container se hizo el 26 de abril de 1956, estuvo a cargo de Malcolm McLean e hizo el trayecto entre Nueva York y Houston

Embalaje

Es la envoltura que contiene productos temporalmente y sirve principalmente para agrupar unidades de productos pensando en su manipulación, transporte y distribución. CLASIFICACION DEL EMBALAJE
Existen 3 tipos de embalaje:
Embalaje Primario (envase) esta en contacto directo con el producto y lo contiene.
Embalaje Secundario: comúnmente son cajas de distinto material que agrupan envases para convertirlos en unidades de carga, almacenamiento o transporte.
Embalaje Terciario: es la agrupación de embalajes secundarios, los mas comunes son el pallet y el contenedorTIPOS DE EMBALAJE
Los tipos de embalaje secundario mas comunes son: bandejas, dispensadores de líquidos, cajas envolvente, caja expositora, caja de madera, caja de plastico, caja con tapa, cesta, estuche, saco de papel, etc.

Envases

Un envase es un producto que puede estar fabricado de una gran cantidad de materiales y que sirve para contener, proteger, manipular, distribuir y presentar mercaderías en cualquier fase de su proceso productivo, de distribución o venta.
Una de las principales funciones del envase es la conservación del producto. Las principales características del envase son:
-Posibilidad de contener el producto.
-Permite la identificación del producto.
-Tiene la capacidad de proteger el producto.
-Adecuado a las necesidades del consumidor en tamaño, calidad, etc.
-Ajustable a las unidades de carga y distribución del producto.
-Adaptable a líneas de producción y envasado
-Debe cumplir con las legislaciones vigentes.
-Precio adecuado al del producto que contiene.
-Resistente a manipulaciones, transporte y distribución comercial

TIPOS DE ENVASES
- Envases Rígidos: Con forma definida imposible de modificar. Esta rigidez da la oportunidad de estibar el producto sobre el mismo sin ocasionar daños.
- Envases Semirigidos: Tienen una menor resistencia a la compresión que la de un envase rígido.
- Envases Flexibles: Aquellos fabricados de películas plásticas, papel, hojas de aluminio, etc., se deforma al manipularlo y no resiste la estibación sobre el mismo.
MATERIALES DE LOS ENVASES

Metales (latas, tarros), Vidrio (frascos, botellas), Plástico (bolsas, bidones), Papel y Cartón (cajas, sacos, estuches), madera (cajas).

Carga y tipos de carga

La carga es el conjunto de embalajes de transporte que se acondicionan para posibilitar su manipulación, transporte y almacenamiento como si se tratara de una unidad. Cuando esta carga se encuentra en un recipiente que forma un todo único se habla de carga a granel. La formación de cargas unitarias se hace en dispositivos llamados pallet.

CARGA A GRANEL
Es un conjunto de bienes que se transporta en grandes cantidades sin empaquetar. La carga a granel se clasifica en liquida o seca.
Granel Seca: carbón, granos(arroz, trigo, cebada, soja, avena, legumbres, etc), madera, cemento, químicos (fertilizantes, resina polvo, fibras sintéticas).
Granel Liquida: petróleo, gas natural licuado, gasolina, químicos, alimentos líquidos (aceite vegetal).

CLASIFICACION DE LA CARGA

Carga Refrigerada: Necesita ser transportadas en contenedores equipados con una unidad especial de refrigeración cuya temperatura puede ser regulada para lograr la duración deseada.. La temperatura puede variara de una simple conservación de frío hasta el congelamiento de los productos. También se conoce como carga perecible y en general involucra alimentos como frutas, pescados y mariscos, lácteos, carnes, etc.
Carga seca: No requiere de mayores cuidados en el transportes (aparte de los básicos) y se refiere al transporte de materiales como ropa, madera, juguetes, etc.

Carga Peligrosa: Es el traslado de sustancias o productos que por sus características son peligrosas o representen riesgos para la salud de las personas , para la seguridad publica o el medioambiente. Aquí están incluidos los productos químicos, inflamables (gas licuado comprimido, gas licuado de petróleo, amoniaco, productos farmacéuticos), explosivos y materiales radiactivos, Se pueden transportar solo en contenedores o recipientes debidamente acondicionados (y autorizados) . La circulación de esta carga por las carreteras y caminos se encuentra normada por la ley de transito.

***DATOS FRIKIS***

- El barco de carga para material a granel mas grande del mundo es el Berge Stahl que pesa la increíble cantidad de 364.768 tons de arqueo (medida de embarcación)
- El puerto para carga de material a granel mas frecuentado en el mundo es el de Nueva Orleáns en EE.UU. En Europa es el puerto de Rótterdam en Holanda.
-Para clasificar la carga se toma en cuenta el estado físico, presentación, naturaleza, peligrosidad, peso, medida, régimen fiscal y valor.